脱模剂在拌制混凝土时出现分散不均，进而导致局部混凝土性能异常，这是一个在施工实践中值得关注的问题。其原因主要涉及以下几个方面：

1. 搅拌工艺与添加方式不当：

* 搅拌时间不足或方式不当： 脱模剂通常需要在混凝土搅拌过程中均匀分散。如果搅拌时间不够长，或者搅拌设备（如搅拌车）的搅拌强度不足以充分混合所有组分，脱模剂可能无法均匀分布在混凝土浆体中。尤其是在高粘度的混凝土中，混合难度更大。

* 添加时机与方式错误： 如果在混凝土其他组分（如骨料、水泥、水）尚未初步混合均匀时就加入脱模剂，或者一次性集中倒入，而不是缓慢、均匀地加入，很容易造成局部区域脱模剂浓度过高。脱模剂（尤其是乳化油类）可能形成油滴或局部富集区，难以被后续搅拌完全打散。

2. 脱模剂自身性质与相容性问题：

* 配方与稳定性： 脱模剂通常含有乳化剂、表面活性剂等成分。如果其配方不稳定，在储存或搅拌过程中容易发生离析、分层或破乳，导致有效成分聚集。一旦发生破乳，油相与水相分离，油滴在混凝土中更难均匀分散。

* 粘度与流动性： 部分脱模剂可能粘度较高，流动性差。在搅拌时，高粘度使其难以快速扩散，容易粘附在搅拌叶片或搅拌车内壁上，或局部滞留在混凝土中。

* 与混凝土组分的相容性： 脱模剂的某些化学成分可能与水泥、外加剂（如减水剂）或拌合水中的离子发生反应，产生絮凝或沉淀。这种不相容性会导致脱模剂在局部析出或聚集，无法均匀分散。

3. 施工与环境因素：

* 喷涂/涂抹不均（若在模板使用）： 虽然问题聚焦在“拌制”环节，但需要区分。如果是在混凝土拌制前将脱模剂加入拌合料中，上述搅拌问题是主因。但若是指将脱模剂直接用于模板表面，则在模板上喷涂或涂抹不均本身就是导致后续混凝土局部性能差异的直接原因。不过根据问题描述，此处应主要指前者。

* 温度影响： 低温可能影响乳化体系的稳定性，增加破乳风险。高温则可能加速某些反应或蒸发，影响分散效果。

* 存储时间长或污染： 脱模剂存放时间过长或受到污染（如水、杂质混入）也可能破坏其乳化稳定性，导致搅拌时无法均匀分散。

导致局部混凝土性能异常的表现：

* 局部粘结力差异： 脱模剂富集区域会形成一层“薄膜”，严重削弱水泥浆体与模板或与骨料之间的粘结力。拆模后，这些区域可能出现麻面、砂纹甚至掉角、露砂等问题。

* 局部水灰比变化： 脱模剂（特别是油性成分）在局部聚集，可能间接影响该区域的水分分布或水泥颗粒的润湿性，改变有效水灰比，导致强度、耐久性（如抗渗性）在微观尺度上不均匀。

* 气泡分布异常： 脱模剂本身或其不均匀分布可能影响引气剂的作用或气泡的稳定，导致局部区域气泡过多或过少，影响混凝土表观质量和抗冻性。

* 影响水化： 某些化学成分可能局部干扰水泥的正常水化进程，影响表层强度发展。

* 析盐或变色： 不均匀的脱模剂残留可能导致混凝土硬化后表面出现不均匀的色差或析盐现象。

总结：

脱模剂在混凝土拌制中出现分散不均的原因在于搅拌工艺不足以克服其均匀分散的难度，以及脱模剂自身稳定性或与混凝土体系的相容性不足。这种分散不均会直接影响混凝土硬化后表层与模板的剥离效果，并在微观上改变局部区域的组成结构，终表现为粘结力差、表观缺陷、强度不均等局部性能异常现象。因此，选择合适的脱模剂产品、优化搅拌工艺（确保足够时间和强度）、规范添加方式，并关注材料的相容性与稳定性，是避免此类问题的关键。